Перспективы производства сборного железобетона

На заводах сборные железобетонные изделия производят по трем технологиям – агрегатной, конвейерной и агрегатно-поточной. Крупные длинномерные и тонкостенные изделия производят по агрегатной технологии. Она применяется и для изготовления облицовочных, доборных элементов и других изделий, при производстве которых требуется термообработка на месте. Агрегатная технология избавляет от транспортировки отформованных изделий на дальнейшую термообработку, формы для элементов могут быть облегченными и не слишком жесткими, рассчитанными только на вес изделия и на его виброобработку во время уплотнения. По-видимому, производство сборного железобетона и в будущем будет вестись по агрегатной технологии именно благодаря имеющейся в ней простоте и целесообразности. Конвейерная технология – наиболее механизированный способ производства сборных блоков из железобетона. Она применяется в производстве типовых изделий: стеновых панелей, дорожных плит – везде, где можно процесс изготовления сделать дискретным и каждый последовательный этап производства поставить на поток. Неудобства, связанные с ее использованием, касаются высокой вероятности возникновения деформаций в отформованных изделиях во время движения их по конвейеру. Чтобы исключить эту вероятность, приходится изготавливать для них жесткие и металлоемкие формы. Конечно, требуются большие трудозатраты и по переналадке конвейеров на новые виды изделий. Все это, по-видимому, сократит использование конвейерной технологии до производства только типовых изделий. Агрегатно-поточная технология, в которой важной частью процесса является транспортировка мостовыми кранами отформованных изделий в камеры термообработки, является наиболее затратной во всех отношениях. Во-первых, есть опасность динамического воздействия на изделие при его доставке подъемным краном в камеру на термообработку. После термообработки выемка изделий из металлоформ, транспортировка их на доводку и на склад тоже производится с помощью того же крана. От опасности получить деформированное изделие на выходе может уберечь только применение очень жесткой металлоемкой формы. Конструкции самих термокамер (ямных камер) отличаются неэкономичностью, требуют энергоресурсов больше, чем нужно собственно на термообработку – процесс загрузки-вызрузки проходит в открытом состоянии и много тепла теряется. По-видимому, все перечисленное не делает агрегатно-поточный метод производства блочного железобетона перспективным.

 

Будущее агрегатной технологии связано с широким внедрением изготовления блоков и других элементов из железобетона на стендах. Это могут быть длинные стенды для производства предварительно напряженных плит и настилов. Особенно перспективным является использование греющих стендов для производства сборных железобетонных изделий. Как работают стенды? Стенд длиной 70-120 метров и шириной лот 1,2 м до 3,6 м очищается после предыдущих изделий. Смазывается и на нем производится натяжение арматуры для будущего изделия. Напряженная арматура закрепляется в торцах стенда специальными упорами. Под днищем стенда стоят обогреватели – паровые регистры. Это может быть и электрообогреватель практически любого типа. В бункер формовочного агрегата подается бетонная смесь и начинается формование изделия. Формование происходит без опалубки, бетон используется жесткий, не растекающийся. Скорость формовки – до 2,5 метров в минуту. Отформованный участок изделия накрывается пленками для избежания потерь влаги и тепла. Теперь можно включать нагреватели и прогревать при температурах 60 – 80 градусов. После остывания длинные изделия разрезают на элементы алмазным кругом и поэлементно снимают с длинного стенда и отправляют на склад. Греющие стенды не нужно делать длинными – это исключает появление проблем с производственными площадями, если их не слишком много. Плиты, панели, балки, сваи, доборные элементы можно готовить на этих стендах. Есть одно ограничение по высоте изделий – она не должна превышать 30 см. Греющий стенд – это металлический лист толщиной от 12 до 20 мм. Под ним установлены ТЭНы или другие электронагреватели. Формы изделий с бетоном устанавливаются на стенд и ведется прогревание. Металлоформы при такой технологии могут быть облегченными, а иногда достаточно только бортоснастки. Время формования составляет 1- 1,5 суток. Не греющие стенды уже применяют на российских заводах. На них прогревают сваи, балки, колонны, облицовочные плиты толщиной 4,5 см, пустотные преднапряженные настилы. После формования в элементах можно сделать отверстия для пропуска сквозь них сантехнического оборудования, что избавляет во время строительства от дополнительных работ по пробивке отверстий в перекрытиях и стенах. За греющими стендами, по-видимому, будущее, поскольку паровые регистры для обогрева вытесняются электронагревателями, что сокращает расход условного топлива в два раза.