Бетонный завод с вертикальным перемещением поддонов

В районах, подверженных землетрясениям и разрушительному действию ураганов отметили, что дома из сборного бетона прочнее прочих, в этом кроется причина интенсивного развития домостроения из сборного железобетона в районе Карибского бассейна. Даже на островах, как, например, на Барбадосе, построены бетонные заводы, которые производят стеновые конструкции и плиты перекрытий для жилых домов, вокзалов, отелей и промышленных помещений. Помимо производства бетонных строительных конструкций на Барбадосе есть сверхзадача – улучшить качество жизни. Поэтому производство постоянно развивается, создавая новые рабочие места, поэтому приобретается новая техника, поэтому выпускаются не только конструкции, но и элементы мощения дорог и черепица для крыш. Новое оборудование для производства элементов мощения было установлена в том же цехе, что и линия для производства черепицы, что позволило организовать обслуживание бетоносмесительными установками сразу двух линий. Ежедневно за смену новый агрегат производит 25000 камней мощения и 10000 бетонных блоков – продукцию, чьи характеристики по прочности должны быть самыми высокими. Прочность здесь достигается использованием смешанной четверти (0-6 мм) из заполнителей и песка. Окрашиваются камни синтетическим оксидом железа. Через два года было закуплена установка для производства пустотных плит, которая на двух платформах позволяет производить их до 150000 кубометров в год. Толщина полых плит варьируется от 10 до 25 см. Многофункциональные тележки, с которых укладывают тросы натяжения, служат для очистки и смазки платформ после окончания производственного цикла и для подготовки к следующему. С учетом пожеланий заказчика возможно изготовление плит толщиной от 1,2 метра до 2,4 метров. Самые толстые плиты транспортируются при помощи монтажных петель. Для уменьшения количества трещин в результате подъема плит, их производство осуществляется с использованием поперечной арматуры. Поскольку производственные площади завода ограниченные, а потребности в его продукции все возрастают, все технологические новшества решено было проводить в условиях пространственного ограничения. Это получилось благодаря созданию непрерывно циркулирующего производства с 14 поддонами размером 13х4 метра, перемещающимися вертикально. К горизонтальному перемещению поддонов здесь привыкли, но вертикальное перемещение осуществлялось в Западном полушарии впервые. Понятен интерес к этому эксперименту и большое количество желающих принять в нем участие. Но оказалось, что ничего нового, кроме линии транспортировки, придумывать не нужно. Для беспрерывности процесса нужно только, чтобы каждый поддон был на своем месте в свое время.

 

После заполнения бетоноукладчиком форм, они перемещаются вертикально по эстакаде длиной до 80 метров, а затем – в камеру выдержки, рассчитанную на 15 поддонов. Через 4 часа поддоны снимаются, и происходит процесс распалубки. Изделия вынимаются подъемным краном и укладываются на транспортировочные стапели. Теперь продукция может быть отправлена на стройплощадку. Чистка поддонов и магнитной опалубки, а именно такую используют на заводе для крепления форм, происходит автоматически, в комнате контроля обследуется состояние оборудования. А далее магнитная опалубка вновь укладывается на предварительно смазанные поддоны. Формы поднимаются и перемещаются кранами. Лазерные системы контролируют работу кранов, положение арматуры и вставок. Последовательность работ на линии, как и везде, по-видимому, начинается с изготовления арматурного каркаса. Затем специальный кран помещает каркас прямо на поддоны, которые поступают на вибростол. Бетон производится на двойном бетоносмесителе объемом 2 кубометра. Состоит бетон из цемента, местного известняка и песка. В качестве добавок используются пластификаторы, которые хранятся во внешнем хранилище смесительной установки. Бетонораздатчик доставляет бетон к бетоноукладчику, где на вибростоле, как мы помним, уже ждут его поддоны с арматурным каркасом. Бетоноукладчик позволяет единовременно залить 4 кубометра бетона. С новым оборудованием для бетонных работ и новой технологической линией удалось повысить производство плит с 75000 м3 в год до 150000 м3 в год. Производство удалось полностью автоматизировать и наладить управлением им с помощью программы AutoCAD. Освоив возможности программы, на заводе стали проектировать дома из собственных изделий и даже целые поселки.