Прием и хранение вяжущих на бетонозаводах

Прием и хранение цемента, а также извести и гипса, которые привозят на завод бетона главным образом россыпью (навалом), производятся по сортам и маркам. Поступающий материал на склад цемента снабжается заводским паспортом, составляемым на каждую партию выпущенного цемента, с указанием завода-изготовителя, номера и даты выпуска партии, вида и марки цемента, его технических показателей по ГОСТу, а также вида и количества добавок, использованных при помоле клинкера. Заводскими паспортами снабжаются также поставляемые потребителю известь и гипс. Вяжущие вещества, особенно доставляемые россыпью, без тары, должны храниться в закрытых складах, защищенных от доступа атмосферной и грунтовой влаги. В частности, места хранения вяжущих силосы и бункера цемента  следует по возможности приподнимать над уровнем земли, а там, где это невозможно, например, в приемных устройствах для разгрузки цемента, тщательно изолировать от доступа влаги. Емкость склада зависит от производственной мощности завода и принятого расчетного запаса вяжущих, величина которого колеблется обычно в пределах 20 - 25 дней нормальной работы завода. В зависимости от емкости склада и степени механизации транспортных операций различают склады силосного и бункерного типа для хранения вяжущих навалом. Склады амбарного типа применяются для хранения цемента в мешках.

 

Разгрузка вяжущих на склад

Операции по разгрузке вяжущих на склад и последующему их перемещению осуществляют с помощью специальных машин или строительной техники. Количество перегрузок на складе во избежание потери от распыления следует сводить к минимуму. Транспортные устройства, а также места приемки, перегрузки и выдачи вяжущих должны быть закрыты и по возможности герметизированы. Вяжущие материалы, прибывающие навалом, могут разгружаться гравитационным способом из саморазгружающихся железнодорожных вагонов специального назначения. Разгрузка из строительных полуприцепов - цементовозов при доставке цемента автотранспортом происходит при помощи всасывающих и нагнетающих установок, а также посредством механических разгрузочных машин и установок. Разгружаемый из вагонов материал поступает предварительно в приемные устройства в виде промежуточных бункеров, заглубленных или полузаглубленных, емкостью на 1 - 2 вагона каждый; приемные устройства размещаются вдоль железнодорожного тупика, где производится разгрузка материала. Устройства для разгрузки и приема цемента на склад при доставке его в саморазгружающихся вагонах выглядят так: Цемент выгружается из вагонов по брезентовым рукавам, которые временно крепятся к донным люкам саморазгружающихся вагонов, и передается системой коротких шнековых транспортеров и в приемные бункера. Приемное устройство оборудовано двумя бункерами каждый емкостью по 35 м3 для одновременной разгрузки двух вагонов, стоящих на смежных путях. Каждый бункер сверху снабжен загрузочными люками.

 

Снизу приемные бункера заканчиваются течками с передаточными шнеками, через которые цемент подается к пневморазгрузчику, установленному под бункерами приемных устройств, а оттуда на основной склад или непосредственно в бетоносмеситель. Из машин по разгрузке цемента, прибывающего в обычных железнодорожных вагонах, наиболее совершенными являются разгрузчики с всасывающим соплом, в котором постоянно поддерживается разрежение порядка 350 - 450 мм рт. ст., создаваемое мощным вакуум-насосом. Цемент с помощью подгребающих дисков перемещающегося по вагону самоходного заборного устройства подается к всасывающему соплу и под действием создаваемого в системе вакуума транспортируется по гибкому цементопроводу в осадительную камеру. В камере вследствие резкого падения скорости потока происходит осаждение цемента и очистка через рукавные (матерчатые) фильтры воздуха, который отсасывается в атмосферу вакуум-насосом. Из осадительной камеры цемент подается быстроходным напорным шнеком в приемное устройство склада. Управление перемещением заборного устройства в вагоне с цементом производится оператором дистанционно с пульта управления. Выпускаемые разгрузчики с всасывающим соплом С-362 и С-347 разгружают в час соответственно 40 и 60 т цемента и транспортируют его из вагона на расстояние до 15 м по горизонтали и до 3 - 5 м по вертикали при минимальном распылении материала.

 

Однако эти разгрузчики потребляют много электроэнергии. Так, например, мощность двигателей разгрузчика С-362 составляет около 50 кВт и разгрузчика С-347 - несколько более 100 кВт. На небольших складах цемента разгрузку целесообразно производить при помощи механических устройств, например разгрузчика, представляющего собой самоходную раму, на которой смонтировано заборное устройство в виде щитового скребка и подъемного ковша емкостью 0,7 м3. Разгрузчик, управляемый одним рабочим, въезжает по металлическому настилу в вагон, при этом включается заборное устройство, скребок свободно падает и врезается в толщу цемента. После наполнения ковша разгрузчик задним ходом выезжает из вагона и выгружает цемент через решетки в полу в приемные бункера; производительность такого разгрузчика до 30 т цемента в час, примерная продолжительность цикла загрузки и выгрузки ковша – 1,2 - 1,5 мин.