Смесительные установки, исходные материалы и составы газобетона

Газобетон автоклавного твердения готовится на цементном или известковом вяжущем в смеси с молотым кварцевым песком или иными кремнеземистыми компонентами (золы пылевидного сжигания угля, горючих сланцев). Для его производства применяют специальные бетоносмесители принудительного действия. В зависимости от требуемых показателей прочности и объемного веса газобетона и естественной дисперсности песка или иных кремнеземистых компонентов та или иная часть этих материалов может применяться в немолотом виде. С целью лучшего связывания гидрата окиси кальция в смесь иногда вводятся активные гидравлические добавки, а с целью стабилизации ячеистой структуры до схватывания массы используют добавки поверхностно-активных веществ. Требования к цементу определяются не только активностью, тонкостью помола и сроками схватывания, но и химическим и минералогическим составами; все эти показатели цемента должны быть достаточно постоянными, без чего трудно обеспечить постоянное качество продукции. На процесс газообразования существенно влияет содержание окиси хрома (желательно не более 0,1%) и имеющиеся в цементе щелочные компоненты Na2O и К2О, содержание которых желательно в количестве не менее 1,5%. При избыточном содержании СгО2 в смесь вводят добавку сернокислого железа (в количестве 300 г/м3), а при недостаточном количестве щелочей в смесь вводят раствор едкого натрия (37%-ной концентрации в количестве 100 см3 на 1 м3 газобетона).

 

Скорость схватывания цемента должна соответствовать скорости процесса газообразования; желательно, чтобы начало схватывания наступало не позже пяти - шести минут после начала процесса газообразования. Для ускорения схватывания цемента в бетоносмесительную установку вводят тонкомолотый двуводный гипс в количестве 1 - 3 кг/м3 газобетона, а для замедления - технический сахар (патока) в количестве 0,10'—0,25 кг/м3 или лучше тонкомолотые остатки схватившегося газобетона, образующиеся при срезке «горбушек», выходящих за пределы формы. Известь для приготовления газосиликата должна быть свежей, маломагнезиальной (MgO не более 1,5%) с содержанием активной окиси кальция и магния не менее 70%, лучше 80 - 85%, а также быстрогасящейся. Наличие пережога весьма нежелательно; при незначительном содержании пережога в извести требуется повышенная добавка технического сахара (патоки) или гипса. В песке для газобетона ограничивается содержание органических и глинистых примесей (желательно не более 1,5% по весу), которые снижают прочность и замедляют процесс газовыделения и вспучивания раствора в металлоформах. Молотый песок должен соответствовать по тонкости помола цементу и иметь остаток на сите № 0085 менее 20%. Газобетон благодаря своей структуре является эффективным строительным материалом. Его применение позволяет успешно решать задачи по энергосбережению, а также теплозащите ограждающих конструкций сооружений, как промышленного, так и гражданского назначения. В настоящее время газобетон широко используют для создания конструкций плотностью от 1200 кг/куб.м, для создания конструкционно-теплоизоляционных поверхностей, плотность которых составляет 700-1100 кг/куб. м, а также в качестве теплоизоляционных покрытий с плотностью 400-600 кг/куб.м. Кроме того газобетон хорошо себя зарекомендовал при возведении монолитных элементов, создании сборно-монолитных блоков, его часто используют, как теплоизоляционный материал при устройстве полов.