Тепловлажностная обработка изделий на заводах бетона и жби

Одним из важных и дорогостоящих этапов производства бетонных конструкций, а также железобетонных изделий является тепловлажностная обработка. По данным специалистов затраты на производство одного только пара на бетонном заводе могут составлять до 85 % от общего числа затрат на тепловую энергию предприятия. При этом следует учитывать, что цены на энергоносители стабильно растут, что в свою очередь приводит к увеличению стоимости тепловой энергии, и, как следствие, подорожание изготавливаемой продукции. Зачастую, из-за устаревшего оборудования (из-за специфики конструкции, особенностей эксплуатации) на наших бетонных заводах и других производственных предприятиях нет возможности координировать и регулировать выработку пара. Так, например, подача пара в традиционных пропарочных камерах осуществляется под давление от 2 до 6 атм., что не всегда является необходимым условием, при изготовлении ряда изделий требуется меньшее давление. Невостребованный пар просто выбрасывается в атмосферу. При пересчете на наглядный финансовый показатель получаем, что один завод, при средней загруженности предприятия, может ежегодно «выбрасывать» в никуда около 15 миллионов рублей.

 

Чтобы снизить затраты на производство тепла существует несколько вариантов решений. В числе недорогих – это установки, в которых в качестве теплоносителя используется нагретый воздух и продукты сгорания углеводородного топлива – «турбогаз». Но, используя горячий воздух или «трубогаз», получаем интенсивное испарение влаги с бетонных поверхностей, что в свою очередь нарушает процесс гидратации и структурообразование в цементном камне. В итоге возникает высокая вероятность деформаций поверхностного слоя бетона (растрескивание), ухудшаются прочностные характеристики изделия в целом. Кроме того, в случае попадания такого газа в цех, возникает опасность для здоровья персонала. Наиболее безопасной и экономически выгодной технологией на сегодняшний день для тепловлажностной обработки на бетонных заводах является метод производства паровоздушной смеси (технологический пар на базе генераторов серии SТ). При термохимической реакции сгорания топлива выделяется теплота и конденсат воды.

 

Коэффициент полезного действия такого парогенератора составляет 99 %, при этом себестоимость технологического пара в разы ниже. К тому же помимо пара такой генератор производит подогретую технологическую, и бытовую воду. Максимальное давление пара на выходе из генератора составляет 0,06 МПа, рабочие температуры находятся в диапазоне от 110 до 180 градусов по Цельсию. Максимальный подогрев воды – до 90 градусов Цельсия. В числе преимуществ данного строительного оборудования следует выделить и скорость запуска – полноценная подача пара возможна уже через 15 секунд после включения установки. Для такого метода генерации пара не требуется дымовых труб, создания сложных устройств водоподготовки и деаэрации. Используются простые системы умягчения воды. При размещении генераторов серии SТ в цеховом пространстве не нужно строить специальное основание (фундамент), такое оборудование устанавливается непосредственно вблизи пропарочных камер. В качестве топлива может быть использован: природный газ, дизель, пропан.

 

Термовлажностная обработка происходит следующим образом. Изделие поступает в предварительную зону пропарочной камеры, где продукция выдерживается в течение двух часов. В это время благодаря экзотермическому процессу гидратации бетона температура в камере достигает 30 – 35 градусов Цельсия. Затем из генератора осуществляется подача технологического пара, температура постепенно повышается (со скоростью от 17 до 20 градусов в час). За два-три часа температура достигает отметки 70 – 90 градусов Цельсия (необходимая температура устанавливается в зависимости от типа изделия), после чего установка переходит в режим поддержания заданной температуры в камере на протяжении шести-восьми часов. По истечении данного времени передача пара прекращается, генератор отключается и в течение следующих трех-четырех часов изделие остывает. Согласно технологическому регламенту цикл набор прочности бетонной продукции в пропарочных камерах составляет от 13 до 15 часов. Парогенератор серии SТ с максимальной нагрузкой работает только около трех часов, на режим поддержания температуры уходит около 7 часов. Таким образом, в отличие от опыта прошлых лет, получаем существенное сокращение расходов на производство пара на предприятиях бетонного производства – от 50 до 70 %.