Заготовка стержней и проволочной арматуры

Процесс изготовления сварных сеток и каркасов включает в себя следующие операции: заготовку отдельных стержней; гнутье хомутов, монтажных петель, крюков, а также специальных видов арматуры; сварку сеток и каркасов; гнутье сеток и плоских каркасов для получения пространственных каркасов – строительных лесов. При поступлении металла в бухтах заготовка арматуры сводится к размотке бухт, выпрямлению проволоки (катанки) с одновременной чисткой и в необходимых случаях профилированием поверхности, а также к резке на отдельные стержни заданной величины. Для стержневой арматурной стали заготовительные операции несколько видоизменяются. Вся подготовительная работа осуществляется непосредственно на заводах бетона и жби в специальных цехах. После некоторой правки (в необходимых случаях) стержни сначала удлиняются путем стыковой сварки для получения заготовок длиной в 30 - 40 м, затем разрезаются на элементы заданной длины. Это делается для того, чтобы уменьшить число коротких отрезков; которое, естественно, значительно увеличивается при небольшой начальной длине арматуры. В тех случаях, когда поступает гладкая арматурная сталь, периодический профиль арматуре придается на заводе путем холодного сплющивания на станках. Станки эти оборудованы рифлеными валками, в кольцевых проточках которых в определенной последовательности размещены выступающие зубцы, выполненные из твёрдой стали. В этих станках операция сплющивания часто комбинируется с правкой и резкой катанки. При профилировании арматурной стали в холодном состоянии одновременно вследствие явления наклепа происходят механическое упрочнение и повышение ее предела текучести. Так, для стали марки Ст. 3 после сплющивания расчетный предел текучести повышается с 2850 до 3500 кг/см2, что позволяет соответственно уменьшить расход арматурной стали в железобетоне. Механическое упрочнение арматурной стали наблюдается также и при вытяжке ее в холодном состоянии.

 

Операции по правке и резке катанки производятся на специальном строительном оборудовании – правильно-отрезных станках-автоматах. Станки-автоматы выпускаются двух моделей: для арматуры диаметров от 3 до 8 мм и для диаметров до 14 мм. Они состоят из катушки - бухтодержателя, вращающегося правильного барабана с электродвигателем, тянущих (подающих) роликов с электродвигателем, сматывающих катанку с бухты и протягивающих ее сквозь правильный барабан, дисковых ножниц для автоматической резки катанки на стержни заданной длины, механизма зацепления для приведения в действие дисковых ножниц и приемного устройства, куда падают отрезанные прутки арматуры. В полом правильном барабане станка, вращающемся со скоростью 1120 об/мин, радиально закреплено пять плашек с отверстиями, через которые со скоростью 1,0 м/сек протягивается катанка. Отверстия эти смещены относительно продольной оси вращения барабана так, что катанка при вращении барабана принимает форму волны с определенной амплитудой, регулируемой подвинчиванием плашек в зависимости от диаметра катанки. При поочередном изгибе проволоки в различных направлениях она выпрямляется и одновременно очищается до блеска.

 

В рабочей коробке станка помещены два тянущих ролика с кольцевой проточкой, в которой размещаются протягиваемая арматура и дисковые ножницы, имеющие вид двух насаженных друг над другом шестерен с кольцевым пазом по окружности для катанки. Один зуб в каждой шестерне не имеет паза и представляет собой нож, выполненный из твердой режущей стали. В тот момент, когда при вращении шестерен оба ножа сходятся, пруток арматуры отрезается. Одна из шестерен, связанная с электроприводом, постоянно отъединена от привода (приводная полумуфта оттянута при помощи пружины), и, таким образом, ведущая шестерня с дисковым ножом не вращается, а протягиваемая между валками катанка не разрезается. Когда правленая проволока, попадая в приемное устройство, доходит до упора, устанавливаемого на расстоянии, равном заданной длине заготавливаемых стержней, происходит автоматическое сцепление шестерни с приводом, она начинает вращаться, и ножи отрезают стержень, который падает в приемное устройство, а защелка при этом вновь отъединяет ведущую шестерню ножа от электропривода. Наибольшая длина отрезаемых стержней составляет 6000 мм и 7000 мм, а наименьшая соответственно 470 и 314 мм. Производительность при диаметре проволоки 4 мм составляет 2,1 т, а при диаметре 9 мм - 4,1 т и 12 мм - 7,5 т в смену. Помимо дисковых ножей, используются также ножи гильотинного типа, устанавливаемые на специальных станках для резки стержней диаметром до 40 мм. Число рабочих ходов (резов) ножа - 32 в минуту. Стержни меньшего диаметра - от 5 до 22 м - разрезаются на этом станке одновременно пакетом по несколько штук, в зависимости от их диаметра. В этих станках один из ножей укреплен неподвижно, а другой совершает возвратно-поступательное движение от шатуна, надетого на эксцентриковый вал. Для легкой арматуры диаметром до 12 мм применяют также ручные ножницы рычажного типа.