Погрузка цемента на складах

Заводы цемента имеют, как правило, стандартизованную схему организации хранения готовой продукции - цементные силосы с устройствами для аэрации и пневматической погрузки цемента в вагоны. Цементные силосы склада объединяются в один блок и состоят из двух рядов, каждый из которых имеет свою погрузочную магистраль. Перемещение вагонов-хопров вдоль погрузочного фронта осуществляется тяговыми маневровыми механизмами. Загрузка хопров производится пневматическим устройством, представляющим собой запорный клапан, установленный на боковой стенке силоса и позволяющий регулировать поток выходящего из силоса аэрированного (разрыхлённого) цемента и направлять его в бункер хопра по трубопроподу, имеющему на конце гибкий шланг. Производительность такого погрузочного устройства может достигать 250 т/час при расходе 2-3 м3 воздуха (включая его затраты на аэрацию внутри силоса) на 1 т цемента при давлении 3-4 атм.

Наиболее простой способ контроля массы загружаемого цемента - взвешивание вагонов на вагонных весах. Дозировка при погрузке цемента осуществляется специальной пневматической установкой, действующей автоматически. Установка состоит из силоса, расположенного выше вагонов, компрессорной, двух вакуум-насосов и двойных вагонных весов. Вагонные весы регулируются на определённый заданный вес. В зависимости от срабатывания датчиков включаются те или другие сигнальные индикаторы, показывающие на перегруз или недогруз вагона. Соответственно сигналу в загружаемый вагон вводится гибкий шланг от одного из трубопроводов, по которому может быть произведено пополнение вагона или отсыпка части цемента из него. Досыпка или отсыпка цемента продолжается до тех пор, пока датчики не покажут заданное значение и автоматически прекратится подача или отсыпка цемента. Производительность дозировочной установки на досыпке составляет 60 тонн/час, а по отсыпке - 15 тонн/час.

Погрузка цемента на цементных заводах в саморазгружающиеся вагоны производится через шланги с помощью пневматических винтовых питателей или так же, как и в крытые вагоны; выгрузка производится путём присоединения к разгрузочным люкам специальных приёмных рукавов, по которым цемент подаётся на приёмные транспортирующие устройства.
Практика применения саморазгружающихся вагонов показывает, что часть цемента свободно не высыпается и требуется применять принудительные меры для разгрузки, как-то: обстукивание вагона, применение виброобрушения и т.п. В современных моделях применяется устройство для наклона дна стенок хоппера, позволяющее применять аэрирование цемента через пористые поверхности для улучшения разгрузки, или система разгрузочных устройств, перемещающих воздушно-цементную смесь непосредственно из вагона на склад.