Строители и техника на работах по ликвидации последствий аварии на Чернобыльской АЭС. Страница 2

Тресту "Мостострой № 1" было поручено возведение моста через реку Припять. С целью уменьшения радиации был организован намыв площадки песком в районе предстоящего строительства. После этого сюда была подведена высоковольтная линия, установлены понижающие трансформаторы, т.е. обеспечено энергоснабжение объекта.
Главмостосрой утвердил схему моста с применением стальных коробчатых пролетных строений, которые включали в себя самые прогрессивные решения в области отечественного мостостроения. Монтажные блоки пролетных строений предусматривали высокую заводскую готовность, монтажные стыки на высокопрочных болтах и электросварке, проезжую часть - из стальных ортотропных плит.

Сооружение опор производилось на бурообсадных стойках использованием для бурения высокопроизводительных машин и установкой в скважины стальных труб. По буровым столбам устраивали монолитный железобетонный ростверк на высоту, превышающую уровень ледохода. Далее, до необходимой отметки, тело опор составляли типовые сборные железобетонные блоки. Полунавесной монтаж пролетных строений осуществлялся с помощью козлового крана грузоподъемностью 65 тонн, для перемещения которого через русло реки навели стальную эстакаду с разводным пролетом для пропуска судов. Помимо основного объема работ велись берегоукрепительные работы, расчистка русла.

Для расхолаживания активной зоны была сооружена водоохлаждаемая подфундаментная плита. Бетонирование подфундаментной плиты было поручено объединению "Союзгидроспецстрой" Мосэнерго СССР, институту "Гидроспецпроект" - разработка проекта укладки бетона; к разработке предпроектных предложений был привлечен институт "Оргэнергострой".

Конструкция железобетонной подфундаментной плиты имела размеры в плане 30х30,0 м и толщину 2,5 м. армирование плиты в нижней части осуществлялось арматурными стержнями класса А III диаметром 25 мм с шагом 100 мм в продольном и поперечном направлениях. В средней части плиты расположены регистры водяного охлаждения, составленные из металлических труб диаметром 100 мм. Над регистрами охлаждения предусмотрено защитное покрытие из графитовых плит; кроме того, в теле плиты предусмотрены датчики для обеспечения контроля за температурным режимом системы охлаждения подфундаментной плиты. В дополнение к указанным элементам конструкций предусмотрена система трубопроводов для цементации контакта фундаментной и подфундаментной плит. Срок сооружения плиты был ограничен 25 днями.

 

Прокладка тоннеля для сооружения "подушки" под 4-м энергоблоком.

Проанализировав все факторы, решили выемку грунта подфундаментного пространства осуществлять захватами шириной по 1,5 м по обе стороны от проходной штольни, проходящей в центральной части плиты, а монтаж регистров охлаждения и бетонирование плиты - производить захватками шириной по 3 м. Это позволило ограничить ширину неподкрепленной части фундамента аварийного реактора в пределах 4,5 м и довести до минимума объем подземных монтажных и сварочных работ.

Чтобы обеспечить нормальные условия производства всего комплекса подземных работ в стесненных условиях и с повышенным тепловыделением, были обустроены системы вентиляции, воздухоохлаждения и комплекты индивидуальных средств защиты работающих.
После окончания бетонирования одной захватки шириной 3 м выполнялась проходка в грунте еще двух захваток по 1,5 м, и цикл монтажа регистров и бетонирования плиты повторялся. Для бетонирования плиты необходимо было применить бетононасосы, установленные на поверхности на расстоянии не менее 50 м от устья проходной штольни. С учетом длины самой штольни дальность подачи бетона бетононасосом составляла более 200 м. было принято решение о применении импортных бетононасосов фирмы "Путцмастер" производительностью 40-80 куб.м/ч и фирмы "Швинг" производительностью 30-50 куб.м/ч.

Устройство опалубки отдельных блоков осложнялось необходимостью пропуска арматуры и многочисленных  трубопроводов, что затрудняло применение инвентарных щитов. Кроме этого, для снятия щитовой опалубки потребовалось бы время на выдержку бетона и демонтаж щитов, что также увеличивало бы продолжительность бетонных работ. Поэтому было принято решение применить несъемную сетчатую опалубку, позволявшую легко устанавливать выпуски из блока бетонирования арматурных стержней и различных трубопроводов.

Для размещения бетононасосов на поверхности в 50 и 150 м от устья штольни было сооружено два здания из фундаментных блоков, обшитых свинцовым листом. Бетонную смесь перевозили из г. Вышгорода и п. Копачи, где перегружали в автобетоносмесители и затем доставляли к бетононасосам на площадку. По бетоноводу диаметром 150 мм бетон подавался в блок бетонирования. Стесненные условия в блоках бетонирования требовали укладки смеси без вибрирования, в связи с чем применялся литой бетон с осадкой конуса 18-22 см. Работы были произведены в предельно сжатые сроки.